Neue Fertigungslinien und ein hochflexibles Lager-/Logistikkonzept Drei neue Anlagen erweitern die Produktion in Baruth um mehr als 30 Millionen Quadratmeter.


Im Februar 2014 hat die Classen Gruppe am Standort Baruth die neue Produktionslinie Neun für die Laminatfertigung in Betrieb genommen, seit Mai 2015 erweitert Linie Zehn die Produktionskapazitäten. Eine weitere Halle ist einrichtungsbereit, die mittelfristig eine zusätzliche Anlage zur Produktion von Langdielen aufnehmen soll.

Die Laminat-Produktionslinien der neuen Generation im Laminatboden-Kompetenzcenter Baruth tragen die Nummern Acht, Neun und Zehn. Die Anlagen Neun und Zehn sind exakte Kopien der Nummer Acht, die bereits im November 2013 als komplette Neukonzeption den Produktionsbetrieb aufnahm.

Die Gesamtkapazität der drei Anlagen beträgt mehr als 30 Millionen Quadratmeter. Die neuen Produktionslinien sind bedeutend leistungsstärker als alle anderen Anlagen am Standort Baruth. Im weltweiten Vergleich gehören diese Linien zu den schnellsten ihrer Art: bis zu 350 m/min Vorschub können auf ihnen gefahren werden.

Durchdachte Lagerlogistik. Mit optimiertem Lager-/Logistikkonzept verschafft sich die Classen Grup­pe zudem ein Höchstmaß an Flexibilität, sowohl am Standort Baruth als auch – ähnlich – im Kompetenz­zentrum für Designbodenbeläge Kaisersesch. Bevor die Paneele verpackt werden, wandern sie in riesi­ge, temperaturgeführte Hochregallager. Erst kurz vor der Auslieferung erhalten die Bodenbeläge ihre individuelle Verpackung. Durch dieses Konzept kann Classen bedeutend schneller und individueller auf die Anforderungen der Kunden reagieren.

Der Vorteil für die Kunden der Classen Gruppe liegt auf der Hand: variablere Bestellmengen und schnellere Lieferzeiten. „Angenommen, einer unserer Kunden be­stellt einige Paletten Ware nach, etwa weil eine Ver­kaufsaktion besonders erfolgreich ist. Anstatt die ge­wünschten Quadratmeter erst in für uns rentabler Los­größe neu produzieren zu müssen, greifen wir einfach auf unseren Lagerbestand zurück. Die Ware steht so­mit innerhalb kurzer Zeit in der vom Kunden ge­wünschten Menge lieferbereit“, erläutert Carsten Buhl­mann, Geschäftsführer der Classen Industries GmbH.

Optimierte Produktionsabläufe. Das neue Anlagenkon­zept entwickelten die Classen-Ingenieure intern und gingen dann zu den Maschinenbau-Unternehmen. „Da wir mit unserem Konzept völliges Neuland betreten haben, mussten auch die Maschinenbau­er komplett neue Lösungen entwickeln“, erläutert Buhlmann. „Trotzdem konnten wir die neukonzi­pierte Linie Nummer Acht schnell in Betrieb neh­men. Das zeigt, wie gut und effektiv die Zusammen­arbeit mit unseren Partnern war.“ Im September 2013 startete die Montage der Anlagen und schon Anfang November lief die Produktion in vollem Um­fang an. Seit Anfang des Jahres 2014 läuft Anlage Nummer Neun, in exakt gleichem Modus.

Laminatfertigung „just in time“. Die neuen Produktions­linien und das novellierte Lager-/Logistikkonzept passen zur Unternehmensphilosophie von Classen. Man hat sich Kundenorientierung auf die Fahnen geschrieben, denkt über die Bedürfnisse der Han­delspartner nach und konzipiert die eigene Produk­tion und Lagerhaltung entsprechend. Zielsetzung ist, den Kunden mit einem Höchstmaß an Flexibili­tät anforderungs- und bedarfsgerecht zu begegnen. Kein Wunder: Classen hat nicht als Produzent, son­dern als reiner Holzhändler angefangen. Die Kun­denorientierung liegt dem Unternehmen also in den Genen. Mit seiner Philosophie ist Classen in nur zwei Jahrzehnten zu einem der führenden La­minatboden-Hersteller weltweit aufgestiegen. Das Unternehmen produzierte 2013 etwa 65 Millionen Quadratmeter Laminatfußboden. Mit den neun Fer­tigungslinien erreicht der Standort Baruth nun­mehr eine jährliche Kapazität von 80 Mio. Quadratmetern.

Integrierte Produktionscluster. Das riesige Laminatwerk der Classen Industries GmbH im Industriegebiet von Baruth ist ein integrierter Standort. Eigentlich han­delt es sich um ein Produktionscluster – nur, dass eben alle Bestandteile des Clusters unter dem Dach eines Unternehmens zusammengefasst sind. In den Produktionshallen sind alle Veredelungsstufen der Laminatfertigung untergebracht und werden in eige­ner Regie durchgeführt. Angeliefert werden Baum­stämme aus nachhaltiger Forstwirtschaft, die dann in­nerhalb von sieben bis neun Tagen zu hochwertigem Laminatboden endveredelt werden. Das der Boden­produktion vorgeschaltete HDF-Werk der Fiberboard GmbH verarbeitet den zertifizierten Rohstoff Holz zu hochwertigen MDF- oder HDF-Platten, die direkt über vollautomatisierte Transportwege im Laminatwerk zur Weiterverarbeitung bereitgestellt werden.

Auch die anderen Standorte der Classen Gruppe funktionieren im Cluster. Am Unternehmens-Stammsitz in Kaisersesch produziert die Classen Gruppe Designbodenbeläge unterschiedlichster Ausprägung: Cushion- oder Compactvinyl auf HDF-Trägermaterial sowie die Eigenentwicklung – „Neo by Classen“ – ein ökologischer Designboden auf ei­nem CSF-Bio-Werkstoffträger, dem Composite Solid Fibreboard. Auch in Kaisersesch bildet der Standort die gesamte Wertschöpfungskette ab.

„Ein Produktionscluster bietet Vorteile bei Qualität und Umweltverträglichkeit. Außerdem ermöglicht es eine schnellere und flexiblere Produktion“, er­klärt Carsten Buhlmann die Strategie der Classen Gruppe. Davon profitieren letztlich die Kunden, zu denen Bau- und Fachmärkte gehören, aber auch kleinere Laminathersteller, die Classen mit be­schichteten HDF-Platten beliefert. Die meisten Kun­den kommen aus Europa und Nordamerika. Vorgabe des Classen-Vertriebs sind heute Lieferzeiten von einer Woche in viele Länder Europas.

Innovationen und Patente. Als Inhaber zahlreicher Patente und Gebrauchsmuster gehört die Clas­sen Gruppe zu den Innovationsführern in der Branche. Das bedeutendste Patent ist dabei wohl das zur Fold-down-Verlegung, das als „megaloc Schnell-Verlegesystem“ für alle Classen-Bodenbe­läge verwendet wird. Darüber hinaus findet sich der Erfindungsgedanke, unter jeweils eigenen Bezeichnungen, auch in den Böden zahlreicher Lizenznehmer.

Eine anderes wichtiges Patent betrifft das Produktionsverfahren der „Liquid Laminate Technology“ (LLT). Dieses Verfahren kombiniert verschiedene Oberflächen-Veredelungstechnologien, und bisher voneinander getrennte Arbeitsschritte werden zu einem Produktionsdurchgang zusammengeführt. Das bringt erhebliche Vorteile für die Produktqualität und bietet weitere Möglichkeiten zur energieeffizienten und somit emissionsarmen Produktionsweise am Standort Baruth.

Bodenbeläge im industriellen Digitaldruck. Aktuell stellt die Classen Gruppe die Produktion der Bodenbeläge auf das industrielle Digitaldruck-Verfahren um. Das Kalkül: Mehr Flexibilität mit individualisierten Dekoren. Am Ende steht die Möglichkeit, für die Großabnehmer ganz eigene Laminatfußböden zu fertigen, die ausschließlich in deren Angebot zu finden sind.

Schon jetzt beeindruckt die Artikelvielfalt der Classen Laminatfußböden: 700 Dekore, 18 Oberflächenstrukturen, acht Dielenabmessungen und vier Stärken werden produziert. Alles in allem ergeben sich derzeit etwa 40.000 mögliche Produktvarianten – Tendenz steigend: „Jede Woche kommen 20 bis 30 neue Artikel hinzu“, sagt Buhlmann. Er ist überzeugt: „Wer heute in der Fußbodenfertigung Erfolg haben will, muss flexibel auf Kundenwünsche reagieren können.

“ So seien die Erweiterungen mit neuen Anlagentechniken, die Umstellung auf die digitale Produktionstechnologie oder neue Logistikkonzepte nachhaltige Zukunftsinvestitionen, die immer die konsequente Kundenorientierung und beste Servicequalität zum Ziel haben.